全国首批广东唯一！格力入选领航级智能工厂，定义中国智造新高度|家电圈官网

当智能制造成为制造业高质量发展的核心引擎，国家级“领航级”智能工厂的评选无疑是行业转型的“风向标”。近日，工业和信息化部公示2025年度智能工厂梯度培育项目，格力电器（珠海金湾）有限公司凭借独创的“全价值链格力协同屋”模式，从全国众多企业中脱颖而出，成功入选全国首批、广东省唯一的“领航级”智能工厂培育名单。

这一突破不仅是格力电器深耕自主创新、推动智能制造升级的里程碑，更以可复制、可推广的转型范式，为中国制造业迈向高端化、数智化提供了实践样本。

全价值链智能协同，首创“格力协同屋”模式

面对全球制造业普遍存在的要素整合困难与市场响应迟缓等挑战，格力金湾智能制造工厂创新推出工业互联网背景下的“格力协同屋”智能制造协同模式。该模式以“一主多核、多级网状”为核心架构，依托工业互联平台、数据中台与AI算法技术底座，横向贯通从需求侧到供给侧的信息流，纵向打通从作业计划到执行层的数据流，实现了从消费者需求洞察到产品全生命周期交付的端到端数据驱动与动态优化，显著提升了全价值链运行效率。为家电、电子、汽车等行业的智能化转型提供了可复制、可推广的范式。

在具体的生产环节中，生产计划通过高级计划与排程系统，将排程精确到每一台机台，订单可直接下达到作业现场。这意味着，工厂能够像“智能大脑”一样，自动、精准地指挥生产。总装集成智造车间内，480米长的外机生产线，103个工序中86个已实现自动化，传统需70多人的产线现仅需约20人。关键工序如氦检、焊接、抽空灌注、商检测试、激光打标、外观检测、套袋包装等均已实现无人化作业。通过MES条码、RFID、视觉识别等技术，实现了生产数据实时采集、质量全程可追溯与物料智能配送。成品入库环节亦通过无人叉车与智能算法实现全自动化仓储。

这一系列智能制造体系，使生产效率提升200%，数字化覆盖率达100%，关键质量数据追溯实现全面精准。

从卓越迈向领航，自主创新实现自主可控

自2024年起，工信部等六部门联合启动智能工厂梯度培育行动，构建起“基础级—先进级—卓越级—领航级”四级递进体系。该体系不仅为企业提供了清晰的升级路径，也为行业树立了全面、严格的智能制造成熟度评价标准。

格力金湾智能制造工厂在今年1月获评“卓越级”基础上，短时间内再度实现层级跨越，成功晋级“领航级”。这一连续突破，不仅体现了格力在数字化转型与智能化升级方面已达到全球领先水平，更彰显了格力持续推动制造业高质量发展的战略定力与产业引领作用。

走进“领航级”格力金湾智能制造工厂，映入眼帘的并非传统的人海流水线，而是一个由工业机器人、高端数控机床、自动化物流系统构成的智慧王国。而这一切的“缔造者”，正是格力自身。早在2013年，格力电器董事长董明珠明确了坚持“自主创新，自主创造”的发展方向，开启了格力进军智能装备领域的新征程。目前，格力智能装备业务集研发、生产、销售、服务为一体，产品覆盖工业机器人、数控机床、智能物流仓储、工业自动化四大领域，形成了完整的产业布局。

完全自主的智能装备体系为格力构建了独特的竞争优势，成为“领航级”智能工厂的钢铁嵴梁。这一成就不仅证明了格力在数字化转型方面已达到全球领先水平，更彰显了中国制造能够自建世界领先生产系统的强大实力。

智能化转型新范式，格力领航未来制造模式

迈入“领航级”发展阶段，格力电器正以更系统化的智能制造体系探索未来制造新方向。格力金湾智能制造工厂负责人介绍，公司正从两大路径深化布局：一方面，深度应用智能加工装备、工业机器人与物流装备，朝着高端化、数智化、智能体方向加速迭代，持续培育并形成新质生产力；另一方面，继续完善工业互联平台，健全物联网感知技术赋能全价值链数据感知，部署5G-A、6G 等连接传输技术落地应用，完善端边云大小模型协同算法系统，优化全价值链工业 APP服务流程和组织，助力产业链从“业务驱动”到“数据驱动”的根本性转型。

在推进智能化升级的同时，格力也将绿色低碳理念深度融入制造体系。通过“光储空”一体化技术和能源感知系统，实现对生产数据的自动分析与能源调度的自主优化，构建起节能、高效、低耗的可持续制造模式，真正实现“以绿色能源，制造绿色产品”的循环发展目标。